何为高效磨削？高效磨削哪个方向发展？

发布日期：2020-03-20 00:00 来源：http://www.qdmrdjx.com 点击：

高效磨削包括高速磨削与强力磨削(或称缓进给磨削、蠕动进给磨削),近年来开始将二者结合而形成高效磨削技术。例如台湾上一公司的重型切削平面磨床，采用大功率主轴85KW,大大提高了磨削的效率。

一般我们认为磨削速度大于45m/s以上的磨削称为高速磨削,高速磨削可以获得明显的技术和经济效益。当磨削速度为50-60m/s时,生产效率可提高30%~100%,砂轮耐用度提高70%~100%,工件表面粗糙度降低50%.由于砂轮制造技术的进步,保障了安全性,目前高速磨削的线速度达250m/s,并成功进行了500 m/s的超高速磨削。强力磨削一般指以大的磨削深度进行磨削加工,如缓进给磨削,磨削深度可达1~30 mm,为普通磨削的100~1000倍,工件进给缓慢(5-300 mm/min),一次或数次行程中将工件加工至尺寸要求,可以实现“以磨代车”、“以磨代铣”等。强力磨削生产效率高,能获得较高的加工精度,适合于韧性材料(如镍基合金和淬火硬材料),并特别适合于成形面和沟槽、难加工材料的磨削加工,并可以从铸、锻毛坯直接磨削出符合要求的零件.

重型磨削平面磨床

当磨削速度提高到150m/s以上时,称为超高速磨削。随着砂轮制造工艺的大幅度提高,单颗磨料切削的磨屑厚度变小磨屑变得非常细薄,导致单颗磨料所承受的磨削力大幅减小,总磨削力大大减小,砂轮损耗速度下降,提高了砂轮的耐用程度。同时,在高速磨削条件下,可以采用更大的工件进给速度和磨削深度,使得单位时间内参与切削的磨粒数增加,从而提高磨削效率。超高速磨削时,由于磨削速度很高,单个磨屑的形成时间极短,工件表面的弹性变形层变浅,磨削沟痕两侧因塑性流动而形成的隆起高度变小,磨屑形成过程中的耕犁和滑擦距离变小,工件表面层硬化及残余应力倾向减小。此外,由于磨粒的速度极高,磨削产生的热来不及扩散到工件体内就被磨屑带走,传入工件体内的热的比例很小、所以能够减少或避免工件的磨削烧伤,提高工件的表面质量。

将超高速磨削与缓进给磨削技术结合起来,形成高的砂轮线速度、高进给速度及大切深的磨削方式,就是高效深磨技术。高效深磨技术可以直观地看成是缓进给磨削向更高砂轮线速度和进给速度领域的发展。由于在超高速磨削的基础上兼顾了缓进给磨削大切深的特点,高效深磨可以获得极高的材料去除率和良好的表面质量与表面完整性.试验发现台湾上一重型切削平面磨床,在高效深磨条件下,钛合金单位面积法向和切向磨削力明显减小,同时也能减小磨削比,在提高加工效率的同时狭得更好的加工质量;高效深磨钛合金时以塑性去除方式为主,材料主要以滑擦和耕犁的形式被去除。CBN砂轮更适宜于高效深磨钛合金。另外，对于铝合金材料的一次性大切削量的磨削，台湾上一的重型切削平面磨床也走在了行业的前列。